{"id":4033,"date":"2026-06-24T00:30:58","date_gmt":"2026-06-24T00:30:58","guid":{"rendered":"https:\/\/fullyops.com\/what-is-equipment-downtime-a-guide-for-operations-managers\/"},"modified":"2026-06-24T00:31:01","modified_gmt":"2026-06-24T00:31:01","slug":"quest-ce-que-le-temps-darret-des-equipements-un-guide-pour-les-responsables-des-operations","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/fullyops.com\/fr\/what-is-equipment-downtime-a-guide-for-operations-managers\/","title":{"rendered":"Qu'est-ce que le temps d'arr\u00eat des \u00e9quipements ? Un guide pour les responsables des op\u00e9rations"},"content":{"rendered":"<div id=\"bsf_rt_marker\"><\/div><\/p>\n<hr>\n<blockquote>\n<p><strong>En bref<\/strong><\/p>\n<ul>\n<li>Les temps d'arr\u00eat des \u00e9quipements comprennent la maintenance programm\u00e9e et les pannes de machines impr\u00e9vues qui interrompent la production. Une mesure pr\u00e9cise repose sur la capture de donn\u00e9es automatis\u00e9e et la classification coh\u00e9rente des arr\u00eats pour identifier les causes profondes et am\u00e9liorer la fiabilit\u00e9. La saisie manuelle et l'omission des micro-arr\u00eats faussent souvent les donn\u00e9es, ce qui entra\u00eene des strat\u00e9gies de maintenance inefficaces et des rapports de performance trompeurs.<\/li>\n<\/ul>\n<\/blockquote>\n<hr>\n<p>Le terme standard de l'industrie est <em>temps d'arr\u00eat de la machine<\/em>, et il couvre \u00e0 la fois les arr\u00eats non planifi\u00e9s tels que les pannes et les d\u00e9fauts, et les arr\u00eats planifi\u00e9s tels que la maintenance programm\u00e9e et les changements de s\u00e9rie. Pour les responsables des op\u00e9rations et les professionnels de la maintenance, comprendre la signification des temps d'arr\u00eat des \u00e9quipements est le fondement de chaque d\u00e9cision de fiabilit\u00e9 et d'efficacit\u00e9 que vous prenez sur le terrain. Des outils tels que la plateforme OEE de Symestic et des normes telles que l'ISO 22400 donnent \u00e0 ce concept une forme pr\u00e9cise et mesurable. Obtenir la bonne d\u00e9finition n'a rien d'acad\u00e9mique. Cela d\u00e9termine si vos donn\u00e9es de performance disent la v\u00e9rit\u00e9.<\/p>\n<h2 id=\"what-is-equipment-downtime-and-how-is-it-defined\">Qu'est-ce que le temps d'arr\u00eat des \u00e9quipements et comment est-il d\u00e9fini ?<\/h2>\n<p><a href=\"https:\/\/www.symestic.com\/en-us\/what-is\/machine-downtime\" rel=\"nofollow noopener noreferrer\" target=\"_blank\">Temps d'arr\u00eat des \u00e9quipements<\/a> est calcul\u00e9 en soustrayant le temps de fonctionnement r\u00e9el du temps de production planifi\u00e9. Cette formule est importante car elle ancre les temps d'arr\u00eat sur la production planifi\u00e9e et non sur le calendrier complet. Une machine qui reste inactive un dimanche o\u00f9 aucune production n'\u00e9tait pr\u00e9vue n'enregistre pas de temps d'arr\u00eat. Une machine qui s'arr\u00eate en milieu de quart de travail lors d'un fonctionnement planifi\u00e9, oui.<\/p>\n<p>La distinction entre le temps d'arr\u00eat et le temps d'inactivit\u00e9 est tout aussi essentielle. Le temps d'inactivit\u00e9 se produit lorsqu'aucun ordre de fabrication n'existe. Le temps d'arr\u00eat se produit lorsqu'une machine devrait fonctionner mais ne fonctionne pas. Confondre les deux fausse votre score de taux global de rendement (TGR) et masque l'origine des pertes r\u00e9elles. Le TGR, la mesure utilis\u00e9e dans l'ensemble de la fabrication pour \u00e9valuer la capacit\u00e9 de production, traite le temps d'arr\u00eat comme une perte de disponibilit\u00e9. Le temps d'inactivit\u00e9 est totalement exclu du calcul du TGR.<\/p>\n<p>Les responsables des op\u00e9rations doivent \u00e9galement tenir compte des micro-arr\u00eats. Il s'agit d'arr\u00eats de moins de 60 secondes que la plupart des syst\u00e8mes de consignation manuelle ne capturent jamais. Ils semblent mineurs de mani\u00e8re isol\u00e9e, mais peuvent repr\u00e9senter une part importante de la capacit\u00e9 de production perdue au cours d'un quart de travail. Un suivi pr\u00e9cis des temps d'arr\u00eat n\u00e9cessite de capturer ces \u00e9v\u00e9nements automatiquement, et non de s'en remettre aux op\u00e9rateurs pour les enregistrer manuellement.<\/p>\n<h2 id=\"what-causes-equipment-downtime\">Quelles sont les causes des pannes d'\u00e9quipement ?<\/h2>\n<p><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/csuxjmfbwmkxiegfpljm.supabase.co\/storage\/v1\/object\/public\/blog-images\/organization-13009\/1782048054373_Infographic-comparing-planned-vs-unplanned-downtime-causes.jpeg\" alt=\"Infographie comparant les causes d&#039;arr\u00eats planifi\u00e9s et non planifi\u00e9s\"><\/p>\n<p>Les causes des temps d'arr\u00eat des \u00e9quipements se divisent nettement en deux cat\u00e9gories : pr\u00e9vues et impr\u00e9vues. Chacune a des implications financi\u00e8res diff\u00e9rentes et exige une r\u00e9ponse de gestion diff\u00e9rente.<\/p>\n<p><strong>Arr\u00eat planifi\u00e9<\/strong> comprend :<\/p>\n<ul>\n<li>Maintenance pr\u00e9ventive programm\u00e9e et inspections<\/li>\n<li>Changements d'outillage et r\u00e9glages de machines<\/li>\n<li>Changements planifi\u00e9s entre les s\u00e9ries de production<\/li>\n<li>\u00c9talonnage et contr\u00f4les de conformit\u00e9<\/li>\n<\/ul>\n<p><a href=\"https:\/\/rent.cat.com\/en_US\/blog\/downtime-maintenance-costs.html\" rel=\"nofollow noopener noreferrer\" target=\"_blank\">Maintenance planifi\u00e9e<\/a> r\u00e9duit les pannes impr\u00e9vues et est int\u00e9gr\u00e9 aux plans de maintenance pr\u00e9ventive. C'est un co\u00fbt que vous acceptez pour \u00e9viter un co\u00fbt plus \u00e9lev\u00e9 et impr\u00e9visible par la suite.<\/p>\n<p><strong>Arr\u00eat non planifi\u00e9<\/strong> comprend :<\/p>\n<ul>\n<li>Pannes m\u00e9caniques et d\u00e9faillances de composants<\/li>\n<li>D\u00e9fauts \u00e9lectriques et erreurs du syst\u00e8me de commande<\/li>\n<li>P\u00e9nuries de mat\u00e9riaux ou retards de livraison<\/li>\n<li>Absence d'op\u00e9rateur ou effectif insuffisant<\/li>\n<li>Accidents et incidents de s\u00e9curit\u00e9<\/li>\n<li>\u00c9v\u00e9nements m\u00e9t\u00e9orologiques violents<\/li>\n<\/ul>\n<p>Les temps d'arr\u00eat impr\u00e9vus entra\u00eenent syst\u00e9matiquement des co\u00fbts de r\u00e9paration plus \u00e9lev\u00e9s que la maintenance planifi\u00e9e. La raison est simple. Une panne impose un travail r\u00e9actif, ce qui implique g\u00e9n\u00e9ralement l'achat de pi\u00e8ces en urgence, des heures de main-d'\u0153uvre suppl\u00e9mentaires et des retards de production qui se r\u00e9percutent sur l'ensemble du calendrier. Les temps d'arr\u00eat planifi\u00e9s, en revanche, font l'objet d'un budget, disposent du personnel n\u00e9cessaire et sont ma\u00eetris\u00e9s.<\/p>\n<p>Tous les temps d'arr\u00eat ne peuvent pas \u00eatre \u00e9vit\u00e9s. Les programmes de maintenance matures visent \u00e0 transformer des pannes impr\u00e9vues et co\u00fbteuses en intervalles de maintenance planifi\u00e9s et pr\u00e9visibles. L'objectif n'est pas z\u00e9ro temps d'arr\u00eat. L'objectif est z\u00e9ro surprise.<\/p>\n<p><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/csuxjmfbwmkxiegfpljm.supabase.co\/storage\/v1\/object\/public\/blog-images\/organization-13009\/1782047661096_Technician-repairing-equipment-on-factory-floor.jpeg\" alt=\"Technicien r\u00e9parant de l&#039;\u00e9quipement dans l&#039;atelier d&#039;une usine\"><\/p>\n<h2 id=\"how-to-measure-and-track-equipment-downtime-accurately\">Comment mesurer et suivre pr\u00e9cis\u00e9ment les temps d'arr\u00eat des \u00e9quipements<\/h2>\n<p>La mesure pr\u00e9cise est le domaine o\u00f9 la plupart des \u00e9quipes op\u00e9rationnelles p\u00e8chent. Le foss\u00e9 entre ce qui se passe r\u00e9ellement sur le terrain et ce qui est consign\u00e9 dans un tableur est plus grand que ne le r\u00e9alisent la plupart des gestionnaires.<\/p>\n<h3 id=\"use-automated-data-capture-from-plc-signals\">Utiliser la capture de donn\u00e9es automatis\u00e9e \u00e0 partir de signaux PLC<\/h3>\n<p>La saisie automatique des donn\u00e9es \u00e0 partir des signaux d'un automate programmable industriel (API) \u00e9limine le biais de saisie humaine dans l'enregistrement des temps d'arr\u00eat. Lorsqu'une machine s'arr\u00eate, l'API enregistre l'\u00e9v\u00e9nement avec un horodatage. Aucune interpr\u00e9tation de l'op\u00e9rateur n'est requise. Cela produit un ensemble de donn\u00e9es fiable et coh\u00e9rent que la saisie manuelle ne peut \u00e9galer.<\/p>\n<p>La consignation manuelle pose deux probl\u00e8mes. Les op\u00e9rateurs peuvent arrondir la dur\u00e9e des arr\u00eats et omettre compl\u00e8tement les arr\u00eats de courte dur\u00e9e. Ces deux types d'erreurs faussent vos chiffres de temps d'arr\u00eat et, par cons\u00e9quent, votre score OEE.<\/p>\n<h3 id=\"apply-reason-codes-with-hierarchical-classification\">Appliquer des codes de motif avec une classification hi\u00e9rarchique<\/h3>\n<p>Chaque arr\u00eat enregistr\u00e9 doit comporter un code de motif. Une hi\u00e9rarchie de codes de motifs bien structur\u00e9e couvre g\u00e9n\u00e9ralement quatre cat\u00e9gories : les pannes techniques, les probl\u00e8mes de mat\u00e9riel, les changements de s\u00e9rie et les causes organisationnelles telles que l'absence d'op\u00e9rateur. Cette classification vous permet d'analyser les temps d'arr\u00eat par cause profonde plut\u00f4t que par sympt\u00f4me.<\/p>\n<p>Les \u00e9tapes num\u00e9rot\u00e9es pour construire un syst\u00e8me de mesure des temps d'indisponibilit\u00e9 fiable sont les suivantes :<\/p>\n<ol>\n<li>D\u00e9finissez ce qui compte comme temps d'arr\u00eat par rapport au temps d'inactivit\u00e9 dans votre op\u00e9ration.<\/li>\n<li>Connecter l'enregistrement automatis\u00e9 aux signaux d'automate pour tous les actifs de production.<\/li>\n<li>Attribuez des codes de motif \u00e0 chaque \u00e9v\u00e9nement d'arr\u00eat, y compris les micro-arr\u00eats.<\/li>\n<li>D\u00e9finir des seuils : classifier les arr\u00eats de moins de 60 secondes comme des micro-arr\u00eats et les suivre s\u00e9par\u00e9ment.<\/li>\n<li>Int\u00e9grer les donn\u00e9es enregistr\u00e9es dans les indicateurs de performance (KPI), notamment le temps moyen entre pannes (MTBF) et le temps moyen d'indisponibilit\u00e9 (MDT).<\/li>\n<\/ol>\n<p>Les donn\u00e9es sur les temps d'arr\u00eat alimentent directement les calculs de la MTBF et du TDM, qui \u00e9clairent \u00e0 la fois l'analyse de la fiabilit\u00e9 et la planification de la maintenance. Une tendance \u00e0 la hausse du TDM sur un actif sp\u00e9cifique indique que les r\u00e9parations prennent plus de temps, ce qui peut r\u00e9v\u00e9ler un d\u00e9ficit de comp\u00e9tences, un probl\u00e8me de disponibilit\u00e9 des pi\u00e8ces ou un actif en fin de vie.<\/p>\n<p><strong>Conseil de pro :<\/strong> <em>Cr\u00e9ez un code de motif distinct pour les micro-arr\u00eats de moins de 60 secondes. Si ce code appara\u00eet fr\u00e9quemment sur une seule machine, vous avez un probl\u00e8me de performance cach\u00e9 que votre chiffre global de TRS ne montre pas.<\/em><\/p>\n<table>\n<thead>\n<tr>\n<th>M\u00e9trique<\/th>\n<th>D\u00e9finition<\/th>\n<th>Ce qu'il vous dit<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td>TRS<\/td>\n<td>Disponibilit\u00e9 \u00d7 Performance \u00d7 Qualit\u00e9<\/td>\n<td>Capacit\u00e9 de production globale d'un actif<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>MTBF<\/td>\n<td>Temps moyen entre pannes<\/td>\n<td>Fiabilit\u00e9 d'un actif au fil du temps<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>MDT<\/td>\n<td>Dur\u00e9e moyenne de chaque interruption<\/td>\n<td>La rapidit\u00e9 avec laquelle les pannes sont r\u00e9solues<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Disponibilit\u00e9<\/td>\n<td>Temps de fonctionnement r\u00e9el \u00f7 temps de production planifi\u00e9<\/td>\n<td>Mesure directe de l'impact des temps d'arr\u00eat<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<h2 id=\"how-to-reduce-equipment-downtime-in-industrial-operations\">Comment r\u00e9duire les temps d'arr\u00eat des \u00e9quipements dans les op\u00e9rations industrielles<\/h2>\n<p>La r\u00e9duction des temps d'arr\u00eat impr\u00e9vus n\u00e9cessite une combinaison de maintenance proactive, de discipline des op\u00e9rateurs et de planification d'urgence. Aucune tactique isol\u00e9e n'est suffisante \u00e0 elle seule.<\/p>\n<p><strong>Planification de la maintenance pr\u00e9ventive<\/strong> est l'activit\u00e9 \u00e0 plus fort impact. La maintenance pr\u00e9ventive prolonge la dur\u00e9e de vie des composants et r\u00e9duit la fr\u00e9quence des pannes impr\u00e9vues. \u00c9tablissez des programmes de maintenance \u00e0 partir de l'historique des machines et des donn\u00e9es du fabricant. Utilisez un <a href=\"https:\/\/fullyops.com\/maintenance-scheduling-guide-optimise-asset-uptime\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">guide de planification de la maintenance<\/a> de structurer les intervalles en fonction de l'\u00e9tat r\u00e9el des actifs plut\u00f4t que sur des dates calendaires arbitraires.<\/p>\n<p><strong>Rondes des op\u00e9rateurs<\/strong> Rep\u00e9rez les premiers signes avant-coureurs avant qu'ils ne se traduisent par des pannes. Les op\u00e9rateurs qui travaillent quotidiennement avec l'\u00e9quipement remarquent des changements de vibration, de temp\u00e9rature, de bruit et de temps de cycle que les capteurs ne signalent peut-\u00eatre pas encore. Formalisez les listes de contr\u00f4le des tourn\u00e9es d'inspection et consignez les observations dans votre syst\u00e8me de maintenance. Le <a href=\"https:\/\/fullyops.com\/essential-preventive-maintenance-steps-reliability\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">\u00e9tapes de maintenance pr\u00e9ventive<\/a> qui apportent le plus de valeur sont souvent les plus simples : contr\u00f4les visuels, programmes de lubrification et v\u00e9rification des couples de serrage.<\/p>\n<p><strong>Planification d'urgence<\/strong> maintient la productivit\u00e9 de vos \u00e9quipes lorsque les temps d'arr\u00eat sont in\u00e9vitables. Un plan d'urgence attribue des t\u00e2ches \u00e9chelonn\u00e9es aux op\u00e9rateurs et aux techniciens lors des pannes. Les t\u00e2ches de faible priorit\u00e9 telles que le travail administratif, le nettoyage des zones et les inspections mineures peuvent \u00eatre r\u00e9alis\u00e9es pendant ces fen\u00eatres. La main-d'\u0153uvre n'a pas besoin de rester inactive simplement parce qu'une machine est arr\u00eat\u00e9e.<\/p>\n<p>Autres solutions d'interruption d'\u00e9quipement \u00e0 consid\u00e9rer :<\/p>\n<ul>\n<li>Contrats de location d'\u00e9quipement avec des fournisseurs tels que Caterpillar pour couvrir les arr\u00eats planifi\u00e9s prolong\u00e9s<\/li>\n<li>Gestion des stocks de pi\u00e8ces de rechange pour r\u00e9duire le temps moyen de r\u00e9paration (MTTR)<\/li>\n<li>Polyvalente des op\u00e9rateurs pour qu'une absence n'interrompe pas la production<\/li>\n<li>Num\u00e9rique <a href=\"https:\/\/fullyops.com\/work-order-management-process-reduce-downtime\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">gestion des ordres de travail<\/a> d'attribuer et de suivre les t\u00e2ches de r\u00e9paration en temps r\u00e9el<\/li>\n<\/ul>\n<p><strong>Conseil de pro :<\/strong> <em>Suivez votre ratio d'heures d'indisponibilit\u00e9 planifi\u00e9e par rapport non planifi\u00e9e chaque mois. Si les \u00e9v\u00e9nements non planifi\u00e9s repr\u00e9sentent plus de la moiti\u00e9 de votre temps d'indisponibilit\u00e9 total, votre programme de maintenance pr\u00e9ventive n\u00e9cessite une attention imm\u00e9diate.<\/em><\/p>\n<h2 id=\"downtime-vs-idle-time-why-the-distinction-matters-for-reporting\">Temps d'arr\u00eat vs temps d'inactivit\u00e9 : pourquoi cette distinction importe pour le reporting<\/h2>\n<p>Confondre le temps d'arr\u00eat et le temps d'inactivit\u00e9 est l'une des erreurs de reporting les plus courantes dans les op\u00e9rations de fabrication. L'impact du temps d'arr\u00eat des \u00e9quipements sur le TRS est direct et mesurable. Le temps d'inactivit\u00e9, en revanche, refl\u00e8te un probl\u00e8me de demande ou de planification, et non un probl\u00e8me de fiabilit\u00e9 des \u00e9quipements.<\/p>\n<p>Int\u00e9grer le temps d'inactivit\u00e9 dans les chiffres des temps d'arr\u00eat fausse le taux global de rendement (TRS) et masque les pertes r\u00e9elles. Une usine qui enregistre des p\u00e9riodes d'inactivit\u00e9 comme des temps d'arr\u00eat semblera avoir une disponibilit\u00e9 des \u00e9quipements pire qu'elle ne l'est en r\u00e9alit\u00e9. Une usine qui enregistrera les temps d'arr\u00eat comme du temps d'inactivit\u00e9 semblera plus fiable qu'elle ne l'est. Aucune de ces erreurs ne favorise une bonne prise de d\u00e9cision.<\/p>\n<table>\n<thead>\n<tr>\n<th>Concept<\/th>\n<th>D\u00e9finition<\/th>\n<th>Inclus dans le TRG ?<\/th>\n<th>Cause principale<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td>Arr\u00eat planifi\u00e9<\/td>\n<td>Arr\u00eats programm\u00e9s pour maintenance ou changement de s\u00e9rie<\/td>\n<td>Oui, en tant que perte de disponibilit\u00e9<\/td>\n<td>Planification op\u00e9rationnelle<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Arr\u00eat non planifi\u00e9<\/td>\n<td>Arr\u00eats impr\u00e9vus dus \u00e0 une panne ou \u00e0 un d\u00e9faut<\/td>\n<td>Oui, en tant que perte de disponibilit\u00e9<\/td>\n<td>Panne d'\u00e9quipement ou de processus<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Temps d'inactivit\u00e9<\/td>\n<td>Machine disponible mais aucun ordre de fabrication n'existe<\/td>\n<td>Non<\/td>\n<td>Demande ou planification<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Microstop<\/td>\n<td>Arr\u00eat en moins de 60 secondes, souvent non enregistr\u00e9<\/td>\n<td>Oui, en tant que perte de performance<\/td>\n<td>Bourrages mineurs, pannes de capteurs<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p>La cons\u00e9quence pratique est que vos d\u00e9finitions de journalisation doivent \u00eatre convenues et appliqu\u00e9es de mani\u00e8re coh\u00e9rente pour toutes les \u00e9quipes et tous les \u00e9quipements. Des d\u00e9finitions incoh\u00e9rentes produisent des donn\u00e9es incoh\u00e9rentes. Des donn\u00e9es incoh\u00e9rentes produisent des d\u00e9cisions qui ne refl\u00e8tent pas la r\u00e9alit\u00e9. Pour les responsables des op\u00e9rations qui suivent <a href=\"https:\/\/fullyops.com\/what-is-operational-efficiency-a-practical-guide-for-leaders\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">efficacit\u00e9 op\u00e9rationnelle<\/a>, Cette distinction n'est pas un d\u00e9tail technique. C'est la diff\u00e9rence entre un indicateur cl\u00e9 de performance (KPI) fiable et un indicateur trompeur.<\/p>\n<h2 id=\"key-takeaways\">Principaux enseignements<\/h2>\n<p>La gestion des temps d'arr\u00eat des \u00e9quipements s'optimise en transformant les incidents impr\u00e9vus en interventions planifi\u00e9es gr\u00e2ce \u00e0 une mesure pr\u00e9cise, une maintenance pr\u00e9ventive et une planification des impr\u00e9vus.<\/p>\n<table>\n<thead>\n<tr>\n<th>Point<\/th>\n<th>D\u00e9tails<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td>D\u00e9finir pr\u00e9cis\u00e9ment le temps d'arr\u00eat<\/td>\n<td>S\u00e9parez le temps d'arr\u00eat du temps d'inactivit\u00e9 pour que les calculs du OEE restent pr\u00e9cis et pertinents.<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Automatiser la saisie des donn\u00e9es<\/td>\n<td>Utiliser les signaux d'automate pour enregistrer automatiquement les arr\u00eats et \u00e9liminer les erreurs de saisie manuelle.<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Suivre les micro-arr\u00eats<\/td>\n<td>Les arr\u00eats de moins de 60 secondes peuvent masquer des pertes de production importantes s'ils ne sont pas enregistr\u00e9s.<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Donner la priorit\u00e9 \u00e0 la maintenance pr\u00e9ventive<\/td>\n<td>La maintenance programm\u00e9e r\u00e9duit les pannes impr\u00e9vues et diminue les co\u00fbts totaux de r\u00e9paration.<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td>Pr\u00e9voir le temps d'arr\u00eat in\u00e9vitable<\/td>\n<td>Un manuel de contingence maintient la productivit\u00e9 de la main-d'\u0153uvre lors d'\u00e9v\u00e9nements d'interruption.<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<h2 id=\"the-reporting-gap-is-where-most-operations-teams-lose-ground\">Le foss\u00e9 en mati\u00e8re de reporting est l\u00e0 o\u00f9 la plupart des \u00e9quipes op\u00e9rationnelles perdent du terrain<\/h2>\n<p>Le probl\u00e8me le plus persistant que je constate dans les op\u00e9rations industrielles n'est pas le temps d'arr\u00eat en soi. C'est l'\u00e9cart entre ce qui se passe sur le terrain et ce qui est enregistr\u00e9 dans le syst\u00e8me. Les \u00e9quipes investissent dans des programmes de maintenance, forment leurs techniciens et se retrouvent quand m\u00eame avec des chiffres de OEE qui ne refl\u00e8tent pas la r\u00e9alit\u00e9. Le coupable est presque toujours le processus de consignation.<\/p>\n<p>La saisie manuelle est la principale source de distorsion. Sous la pression de la production, les op\u00e9rateurs omettent les arr\u00eats de courte dur\u00e9e. Les superviseurs arrondissent les dur\u00e9es. Les codes de motif sont attribu\u00e9s \u00e0 la cat\u00e9gorie disponible la plus proche plut\u00f4t qu'\u00e0 la plus pr\u00e9cise. Le r\u00e9sultat est un ensemble de donn\u00e9es qui semble propre mais qui ne vous apprend presque rien d'utile sur la localisation r\u00e9elle de vos pertes.<\/p>\n<p>Le deuxi\u00e8me pi\u00e8ge est d'ignorer les micro-arr\u00eats. Une machine qui se bloque pendant 45 secondes, se d\u00e9panne d'elle-m\u00eame et r\u00e9p\u00e8te ce sch\u00e9ma douze fois par \u00e9quipe perd un temps de production pr\u00e9cieux. \u00c9tant donn\u00e9 qu'aucun \u00e9v\u00e9nement individuel ne franchit le seuil d\u00e9clenchant une entr\u00e9e de journal formelle, le probl\u00e8me reste invisible dans les rapports. Vous voyez un chiffre de disponibilit\u00e9 satisfaisant et manquez compl\u00e8tement la perte de performance.<\/p>\n<p>Le troisi\u00e8me probl\u00e8me est l'absence de planification d'urgence. Les temps d'arr\u00eat ne sont jamais totalement \u00e9vitables. Les \u00e9quipes op\u00e9rationnelles qui les g\u00e8rent le mieux sont celles qui ont d\u00e9j\u00e0 d\u00e9cid\u00e9 ce qui se passe lorsqu'un actif critique tombe en panne. Elles ont une liste de t\u00e2ches pr\u00eates, les attribuent imm\u00e9diatement et ne perdent pas une heure en incertitude avant la reprise du travail.<\/p>\n<p>L'objectif n'est pas une exploitation sans interruption. Cela n'est r\u00e9alisable dans aucun environnement industriel r\u00e9el. L'objectif est une exploitation pr\u00e9visible o\u00f9 les \u00e9v\u00e9nements impr\u00e9vus sont rares, de courte dur\u00e9e et bien g\u00e9r\u00e9s lorsqu'ils se produisent.<\/p>\n<blockquote>\n<p><em>\u2014 Pedro<\/em><\/p>\n<\/blockquote>\n<h2 id=\"how-fullyops-supports-downtime-monitoring-and-asset-management\">Comment Fullyops prend en charge la surveillance des temps d'arr\u00eat et la gestion des actifs<\/h2>\n<p>Fullyops donne aux responsables des op\u00e9rations et aux professionnels de la maintenance les outils n\u00e9cessaires pour mettre ces pratiques en \u0153uvre sans avoir \u00e0 cr\u00e9er un syst\u00e8me sur mesure \u00e0 partir de z\u00e9ro. Le processus de gestion des bons de travail de la plateforme relie l'enregistrement des pannes directement \u00e0 l'attribution des t\u00e2ches de r\u00e9paration, r\u00e9duisant ainsi le temps entre un \u00e9v\u00e9nement d'arr\u00eat et l'intervention d'un technicien. Le <a href=\"https:\/\/fullyops.com\/resource-allocation-tutorial-asset-management\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">tutoriel sur l'allocation des ressources<\/a> guide les \u00e9quipes dans l'attribution efficace de la main-d'\u0153uvre et des pi\u00e8ces pendant les temps d'arr\u00eat planifi\u00e9s et non planifi\u00e9s. Fullyops int\u00e8gre \u00e9galement des analyses op\u00e9rationnelles pour suivre les tendances du MTBF, du MDT et de la disponibilit\u00e9 de votre parc d'\u00e9quipements, vous fournissant ainsi les donn\u00e9es n\u00e9cessaires pour prendre des d\u00e9cisions de planification de la maintenance fond\u00e9es sur des preuves plut\u00f4t que sur des habitudes.<\/p>\n<h2 id=\"faq\">FAQ<\/h2>\n<h3 id=\"what-is-the-equipment-downtime-meaning-in-manufacturing\">Quelle est la signification du temps d'arr\u00eat des \u00e9quipements dans la fabrication ?<\/h3>\n<p>Les temps d'arr\u00eat des \u00e9quipements correspondent \u00e0 toute p\u00e9riode durant laquelle une machine programm\u00e9e pour produire ne g\u00e9n\u00e8re aucune production. Cela inclut \u00e0 la fois les arr\u00eats planifi\u00e9s, tels que la maintenance, et les arr\u00eats non planifi\u00e9s, tels que les pannes.<\/p>\n<h3 id=\"how-is-equipment-downtime-calculated\">Comment calcule-t-on le temps d'arr\u00eat des \u00e9quipements ?<\/h3>\n<p>Le temps d'arr\u00eat est \u00e9gal au temps de production planifi\u00e9 moins le temps de marche effectif. Ce chiffre est ensuite utilis\u00e9 pour calculer la composante de disponibilit\u00e9 du TRS.<\/p>\n<h3 id=\"what-are-the-main-causes-of-equipment-downtime\">Quelles sont les principales causes de temps d'arr\u00eat des \u00e9quipements ?<\/h3>\n<p>Les causes planifi\u00e9es comprennent la maintenance programm\u00e9e, les inspections et les changements de s\u00e9rie. Les causes impr\u00e9vues comprennent les pannes m\u00e9caniques, les p\u00e9nuries de mat\u00e9riaux, l'absence d'op\u00e9rateurs et les accidents.<\/p>\n<h3 id=\"how-does-downtime-differ-from-idle-time\">En quoi le temps d'arr\u00eat diff\u00e8re-t-il du temps d'inactivit\u00e9 ?<\/h3>\n<p>Le temps d'arr\u00eat (downtime) se produit lorsqu'une machine devrait fonctionner mais ne fonctionne pas. Le temps d'inactivit\u00e9 (idle time) se produit lorsqu'aucun ordre de fabrication n'existe. Seul le temps d'arr\u00eat r\u00e9duit la disponibilit\u00e9 du taux global de rendement (OEE). Le temps d'inactivit\u00e9 se situe en dehors du calcul de l'OEE.<\/p>\n<h3 id=\"what-is-the-most-effective-way-to-reduce-unplanned-downtime\">Quelle est la m\u00e9thode la plus efficace pour r\u00e9duire les temps d'arr\u00eat non planifi\u00e9s ?<\/h3>\n<p>La maintenance pr\u00e9ventive, combin\u00e9e \u00e0 l'enregistrement automatis\u00e9 des arr\u00eats et \u00e0 des codes de motifs structur\u00e9s, offre aux \u00e9quipes d'exploitation l'avertissement le plus pr\u00e9coce possible des pannes en d\u00e9veloppement, r\u00e9duisant ainsi la fr\u00e9quence et la dur\u00e9e des \u00e9v\u00e9nements impr\u00e9vus.<\/p>\n<h2 id=\"recommended\">Recommand\u00e9<\/h2>\n<ul>\n<li><a href=\"https:\/\/fullyops.com\/why-monitor-machine-downtime-a-managers-guide\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">Pourquoi surveiller les temps d'arr\u00eat des machines : le guide du manager<\/a><\/li>\n<li><a href=\"https:\/\/fullyops.com\/maintenance-scheduling-guide-optimise-asset-uptime\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">Guide de planification de la maintenance pour optimiser la disponibilit\u00e9 des \u00e9quipements<\/a><\/li>\n<li><a href=\"https:\/\/fullyops.com\/equipment-performance-analysis-guide-for-maintenance-teams\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">Guide d'analyse des performances des \u00e9quipements pour les \u00e9quipes de maintenance<\/a><\/li>\n<li><a href=\"https:\/\/fullyops.com\/blog\/maintenance-planning-step-by-step-cut-downtime\" target=\"_blank\" rel=\"noopener\">Planification de la maintenance \u00e9tape par \u00e9tape : R\u00e9duire les temps d'arr\u00eat par 30%<\/a><\/li>\n<\/ul>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>D\u00e9couvrez ce qu'est le temps d'arr\u00eat des \u00e9quipements et son impact sur l'efficacit\u00e9. 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