Reduza os custos de parada com quatro registros de plantas para gerentes de manutenção

O custo de parada, ou custo de uma interrupção, equivale à margem de contribuição perdida mais os custos de reinício e recuperação, e a maioria das plantas consegue calculá-lo hoje usando quatro registros que já possuem: registros de produção, folhas de custo de produto, dados de folha de pagamento e faturas de compras. O passo imediato é abrir um único arquivo de evento, um único registro por parada, e extrair as informações relativas aos valores de produção e de contribuição associados a ele.

Resumo:

Use a saída real antes da interrupção, não a velocidade nominal, e verifique os margens de contribuição atuais, pois custos obsoletos podem subestimar as perdas.

Subtraia a produção recuperada da perda, acrescente os custos de reinício, como desperdício, horas extras e frete urgente, e relacione os custos fixos separadamente.

Mantenha cada evento aberto por 60 a 90 dias após o reinício, vinculando faturas, horas extras, desperdícios e reparos a um único identificador, de modo que os custos tardios permaneçam rastreáveis.

Classifique os ativos de acordo com o custo anual, e não com o número de falhas: quatro paradas com custo de £4.680 cada geram uma exposição anual de £18.720, excedendo os dez eventos de £500 com custo de £5.000.

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Índice

1. A fórmula de trabalho e o significado de cada entrada
2. Onde encontrar e validar os dados
3. Um exemplo prático que você pode copiar para uma planilha
4. Categorias de custos ocultos que a maioria das estimativas deixa de considerar
5. As métricas que alimentam o cálculo dos custos
6. Ativos operacionais que reduzem os custos
7. Tornar os custos visíveis e mantê-los sob controle
O que geralmente não concorda sobre finanças e manutenção
Capturar esses dados sem um spreadsheet paralelo
FAQ
Fontes

1. A fórmula de trabalho e o significado de cada entrada

A fórmula que está no centro deste método vem da Papel informativo da Siemens sobre o custo real de uma parada de produção, que argumenta que a margem de contribuição, e não o preço de venda bruto, é a base correta para os custos de produção perdidos. A margem de contribuição é o preço menos os custos variáveis, portanto elimina os custos fixos que continuam a ser pagos independentemente de a linha estar ou não em funcionamento.

A equação de trabalho é:

Perdas de unidades × contribuição por unidade × horas perdidas × (1 − participação recuperada) + custos de reinício/recuperação

Cada termo possui sua própria lógica.

Unidades perdidas por hora provém da velocidade de saída nominal ou real da linha durante o período de parada.
Contribuição por unidade é obtida a partir do formulário de custo do produto: preço de venda menos materiais diretos e custos variáveis de processamento.
Compartilhar recuperado Considera-se uma perda de produção devida a horas extras, corridas aceleradas ou turnos nos fins de semana após o evento; um valor de 0,3 significa que 30% unidades perdidas foram eventualmente produzidas noutro local do cronograma.
Custos de reinicialização e recuperação incluir tudo o que foi gasto para obter a linha de produção de volta ao estado de saída validado: mão de obra de mudança de processo, desperdício das primeiras tiras, verificações de qualidade e peças aceleradas.

Os custos fixos não são incluídos no cálculo principal e são reportados separadamente, pois a sua integração aumenta a perda aparente sem alterar o que a gestão pode realmente recuperar através de uma melhor manutenção ou uma resposta mais rápida.

2. Onde encontrar e validar os dados

Cada variável na fórmula corresponde a um sistema de registro específico, e consultar o sistema errado é a fonte mais comum de erro.

Registros de produção informe a saída real e a duração da interrupção; utilize o registro de dados ou o histórico da linha, e não a velocidade nominal indicada no painel de avisos, pois a taxa de transferência real antes da interrupção geralmente é menor do que a indicada no painel.
Fichas de custo de produtos da área financeira ou de engenharia, forneça uma contribuição por unidade; confirme que a versão é atualizada, pois os custos materiais variam e um formulário desatualizado subestima a perda.
Registros de folha de pagamento registre as horas extras e as horas de trabalho contratado para a recuperação; vincule essas entradas ao evento para que não se percam no balanço geral de pessoal.
Faturas de compras capturar encomendas urgente, peças de emergência e quaisquer taxas pagas pela entrega urgente; identificar essas situações no momento da encomenda, não meses depois, no encerramento do mês.
Registros de qualidade e logística exibir desperdícios, reprocessamento e quaisquer penalidades relacionadas com atrasos na entrega, associados à mesma janela de ocorrência.

O erro mais comum é usar a velocidade nominal em vez da saída real antes da parada, o que exagera o número de unidades perdidas. Outro erro é omitir os custos fixos que a empresa teria pago de qualquer forma, o que aumenta o número e compromete a credibilidade da empresa perante os investidores. Um terceiro erro é não registrar as compras emergenciais no momento em que ocorrem, o que significa que elas ficam enterradas em uma linha do livro principal e nunca chegam ao arquivo de eventos.

Organize a marcação de eventos com um identificador exclusivo para cada interrupção e anexe todas as ordens de trabalho, faturas, entradas de horas extras e comprovantes de desperdício correspondentes a esse identificador, de modo que o custo seja rastreável desde o primeiro minuto até a fatura final.

Dica profissional: Mantenha o arquivo do evento aberto por 60 a 90 dias após a reinicialização da linha, pois as contas atrasadas e as reparações complementares geralmente chegam semanas após o fim da interrupção, conforme o relatório da Siemens e um estudo da empresa. Guia prático de orçamentação elaborado pela Secured Engineers ambos são recomendados.

3. Um exemplo prático que você pode copiar para uma planilha

Digamos que uma linha de embalagem funciona normalmente com 600 unidades por hora; a margem de contribuição por unidade é de £2,50; e uma parada não planejada dura 4 horas.

O cálculo:

Unidades perdidas: 600 × 4 = 2.400 unidades
Unidades perdidas após recuperação: 2.400 × (1 − 0,25) = 1.800 unidades
Contribuição perdida: 1.800 × £2,50 = £4.500
Custos totais da paralisação: £4.500 + £180 = £4,680

Esta única parada de quatro horas custa 4.680 libras uma vez que os custos de recuperação e reinício do trabalho sejam contabilizados., quase toda essa queda ocorreu devido a contribuições perdidas em vez de mão de obra para reparos, um padrão descrito no white paper da Siemens como típico: o preço por hora de indisponibilidade aumentou em muitos setores, mesmo onde o número de incidentes caiu, porque as linhas estão mais integradas e o valor que passa por elas por unidade aumentou.

O resultado é sensível à hipótese de recuperação de 500 libras por hora. Aumentar os custos de reinício para 500 libras, talvez porque uma peça especializada tenha de ser importada, e o total de escaladas para 6.500 libras. Executar tanto o cenário de recuperação mais otimista quanto o mais pessimista ao lado do cenário de base proporciona à gestão uma margem de segurança, em vez de um único valor que pareça mais preciso do que os dados subjacentes corroboram.

O mesmo modelo de planilha pode ser aplicado a várias linhas ou a um encerramento de toda a planta: somar as linhas de contribuição perdidas para cada linha afetada, e então adicionar uma única linha compartilhada para custos de reinício para serviços compartilhados, como serviços públicos ou uma equipe central de mudança de sistema. O framework Secured Engineers observa que dividir um encerramento grande em pequenas fases em vez de executar o trabalho em paralelo modifica substancialmente a hipótese de participação na recuperação, portanto, todas as opções de encerramento devem ser avaliadas dessa mesma forma antes de se tomar uma decisão.

4. Categorias de custos ocultos que a maioria das estimativas deixa de considerar

Os custos de paradas de produção, que se baseiam apenas em mão de obra e peças de reposição para reparos, geralmente subestimam a realidade. O método Secured Engineers recomenda acompanhar os custos em sete categorias e manter o arquivo de eventos aberto o suficiente para capturar todos os problemas que surgem tardiamente.

Produção perdida, calculado como mostrado acima a partir de unidades, contribuição e quota de recuperação.
Peças de emergência e frete, encontrado nas faturas de contratação vinculadas ao evento.
Horas extras e mão de obra contratada, retirado da folha de pagamento e dos relatórios de horário durante o período de recuperação.
Descarte e reaproveitamento, registrado nos registros de qualidade no período inicial após a correção.
Envios atrasados e penalidades, São registrados em registros de pedidos de logística ou de vendas quando um atraso chega a um cliente.
Danos secundários, Como, por exemplo, uma falha no rolamento causada pelo funcionamento do defeito original por mais tempo do que deveria.
O trabalho planejado foi adiado, as tarefas preventivas foram adiadas para liberar técnicos para a emergência, o que traz seu próprio risco futuro.

Atribua cada categoria ao identificador do evento no momento em que ele for registrado, não retrospectivamente, pois a documentação é muito mais fácil de reconstruir quando as faturas e os relatórios de tempo estiverem atualizados. Alguns impactos, como uma relação com o cliente comprometida ou uma entrega perdida que não resultou em penalidade imediata, não podem ser documentados em euros. Trate-os como uma nota de risco qualitativa anexada ao arquivo do evento, em vez de forçar um número que não pode ser defendido.

5. As métricas que alimentam o cálculo dos custos

Três métricas transformam o custo de um único evento em uma ferramenta de priorização. Eficácia global do equipamento (OEE) multiplica a disponibilidade, o desempenho e a qualidade; uma queda na disponibilidade se traduz diretamente no conceito de horas perdidas na fórmula acima, portanto, acompanhar o OEE por linha mostra onde a exposição à perda de contribuição se concentra. Tempo Médio de Reparação e Tempo médio entre falhas (MTBF) Juntos, descrevem com frequência que um ativo falha e quanto tempo leva para consertar cada falha, e multiplicando o custo médio por evento pela frequência de falhas, obtém-se a perda anual esperada para esse ativo.

A Framework de TPM baseado em dados recomenda classificar os ativos de acordo com essa exposição econômica, em vez do número de falhas brutas, pois um ativo que falha raramente e tem um custo por evento elevado pode superar um que falha com frequência, mas que é barato.

OEE A disponibilidade, o desempenho e a qualidade dos links estão diretamente relacionados ao conceito de horas perdidas na fórmula de custo.
MTTR mostra quanto tempo cada evento leva para ser resolvido, o que impulsiona a variável Horas Perdidas.
MTBF mostra com que frequência os falhanços se repetem, o que multiplica o custo por ocorrência em uma cifra anual.
Custo por evento, A análise, realizada ao longo de vários períodos de parada, valida se um investimento em manutenção está realmente reduzindo o número de pessoas que importam.

Monitorar essas tendências ao longo de vários trimestres, em vez de um único incidente, é o que transforma um cálculo pontual em evidência de que um investimento em manutenção rendeu frutos.

6. Ativos operacionais que reduzem os custos

Uma vez que os ativos são classificados de acordo com o custo por evento, as intervenções seguem uma ordem de prioridade clara.

Priorize em função do prejuízo econômico, não do número de falhas. Um ativo com quatro paradas por ano, a um custo de £4.680 cada (£18.720 em exposição anual), supera um com dez paradas menores, a um custo de £500 cada (£5.000 em exposição anual), embora o segundo falhe com mais frequência.
Investir em manutenção preditiva quando a exposição o justificar. Um estudo de caso português realizado na WEG Portugal revelou que a manutenção preventiva autónoma num torno aumentou a disponibilidade em mais de 10% e reduziu o impacto financeiro das horas paradas em mais de 90% para o equipamento estudado; no entanto, a dissertação deixa claro que estes resultados são específicos de cada caso e não representam um resultado garantido.
Fixar a estratégia de reposição para ativos com alta exposição a riscos. Armar as peças que geram o MTTR mais curto em seus ativos de maior classificação reduz o tempo de recuperação sem aumentar o estoque geral.
Aprimore os SLAs dos contratantes e a coordenação entre produção e manutenção. Uma cláusula de chamadas mais rápida nas partes mais importantes, combinada com uma visão compartilhada entre a programação de produção e a programação de manutenção, elimina a lacuna entre a detecção e a reparação.
Aplicar um programa estruturado de TPM e monitoramento de condições Na lista de classificação, seguem-se etapas como as apresentadas em nosso Guia de manutenção preventiva para sistemas de aquecimento, ventilação e ar condicionado (HVAC) e ativos industriais e o nosso passos essenciais de manutenção preventiva.

Um framework de apoio à tomada de decisão da Indústria 4.0, que combina manutenção preditiva, OEE e análise de custos de ciclo de vida, pode agilizar ainda mais a implementação dessas intervenções, mas os próprios autores apontam que essa abordagem depende de dados sensoriais consistentes e confiáveis e de um processo acordado para agir em função de alertas, limites que se aplicam tanto a uma planta menor quanto a uma com todos os equipamentos instalados.

Dica profissional: Micropausas de menos de um minuto são facilmente esquecidas no registro manual; um estudo sobre ferramentas de OEE na indústria do cortiça recomenda combinar os limiares de sinalamento automático da máquina com uma simples classificação de causas confirmada no momento da entrega da tarefa.

7. Tornar os custos visíveis e mantê-los sob controle

Um único cálculo comprova que o método funciona. Uma rotina de governança é o que o torna útil mês após mês.

Criar uma linha por evento em um arquivo compartilhado, com o identificador exclusivo, as entradas da fórmula e o total final.
Mantenha cada evento aberto por 90 dias antes de fechá-lo, para que as faturas atrasadas e as reparações secundárias sejam contabilizadas em vez de serem canceladas noutro lugar.
Atribua um proprietário por evento, Normalmente, é o responsável pela manutenção da rotatividade ou da área de manutenção, que é responsável por marcar corretamente as entradas de compras e de folha de pagamento.
Construir casos de negócios a partir de médias de três eventos em vez de um único incidente, uma parada incomumente barata ou cara pode distorcer os números.

O nosso Guia de gestão de ordens de trabalho abrange os fluxos de trabalho de taggerização que tornam esse tipo de rastreamento ao nível de eventos prático sem uma planilha manual paralela para cada linha.

O que geralmente não concorda sobre finanças e manutenção

A tensão mais comum entre as equipes de manutenção e a área financeira não é a própria fórmula. É a discussão sobre se as despesas fixas devem ser contabilizadas no cálculo da perda de produção e se uma unidade não recuperada deve ser avaliada pelo preço de venda total ou pelo lucro líquido. As equipes de manutenção, pressionadas para justificar o orçamento, tendem para o número maior e mais assustador; a área financeira, de forma bastante razoável, rejeita qualquer valor que duplique os custos que a empresa já estava pagando de qualquer forma.

A resposta honesta favorece o instinto financeiro e o quadro da Siemens o respalda: a margem de contribuição é a base correta, ponto final. Um corte de custos baseado no preço de venda bruto parece dramático em um slide e desmancha no momento em que um analista financeiro o compara com o balanço de resultados, o que causa danos duradouros à credibilidade de todas as informações sobre tempo de inatividade que se seguem. O argumento mais convincente para um orçamento maior de manutenção não é um número maior. É um número defensável, com suas premissas explicitadas, que resiste ao escrutínio e é reutilizado sem problemas na próxima vez que uma linha for interrompida.

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Capturar esses dados sem um spreadsheet paralelo

Construímos nossa plataforma com base na ideia de que esse tipo de rastreamento de custos não deveria depender de alguém se lembrar de atualizar um arquivo. Os pedidos de trabalho vinculados a um evento, o registro do tempo dos técnicos, os movimentos de inventário e os relatórios automáticos fornecem os mesmos dados solicitados por esse método, captados enquanto a atividade estiver acontecendo, em vez de serem reconstruídos semanas depois.

Marcação de ordens de trabalho que vincula trabalho, peças e tempo diretamente a um evento de parada.
Registro de tempo que alimenta o tempo de horas extras e de horas de contratados no mesmo registro.
Monitoramento de inventário que identifica movimentos de estoque de emergência à medida que ocorrem.
Relatórios automáticos que transformam os dados dos eventos em tendências de custo por evento, sendo este o método em que esta metodologia se baseia.

Se esta é a visibilidade que sua equipe tem reunido manualmente, a nossa Visão geral dos planos define onde uma demonstração ou versão de teste pode se encaixar em sua operação.

FAQ

Qual é a fórmula para calcular o custo de parada?

O custo de uma paralisação equivale às unidades perdidas multiplicadas pela contribuição por unidade, multiplicadas por horas perdidas, multiplicadas por um menos a parcela da produção recuperada, mais os custos de reinício e recuperação. Isso utiliza a margem de contribuição em vez do preço de venda como base, o que evita que os custos fixos sejam incluídos no cálculo da perda.

Quais custos devem ser incluídos além da reparação direta?

Além da produção perdida, incluem-se peças de emergência e frete, horas extras e mão de obra contratada, sucata e retalhos, penalidades por atrasos na entrega, danos em equipamentos secundários e qualquer manutenção planejada adiada para liberar os técnicos. Cada um desses itens aparece em um sistema de registro diferente, portanto é necessário identificá-los ativamente com o evento, em vez de presumir isso.

Quanto devo cobrar por quilômetro?

Esta questão é distinta da de custos de parada e depende dos custos operacionais do veículo, do combustível e das tarifas comuns no seu setor e região. Portanto, não está incluída no âmbito deste método de cálculo. Um guia de custos de transporte ou de frota específico para o seu tipo de veículo é a melhor fonte para esse valor.

Como calcular as ajudas de custo?

As ajudas de subsistência seguem regras separadas para folha de pagamento e impostos, ao invés do método de margem de contribuição descrito aqui, portanto não fazem parte do cálculo dos custos de paralisação. Consulte as orientações atuais do seu fornecedor de folha de pagamento ou da autoridade fiscal competente para obter as taxas aplicáveis.

Com que frequência o arquivo do evento deve ser revisado?

Mantenha cada evento de parada ativo por 60 a 90 dias após a reinicialização da linha para que faturas atrasadas e reparos secundários sejam registrados antes de fechar o arquivo. Revisar médias de três eventos em vez de incidentes isolados proporciona uma cifra mais confiável para fundamentar uma estratégia de negócio.